近幾年，隨著TWS耳機爆火之后，具備高強續航力、高安全性和個性化等優勢的新型可充電紐扣電池在TWS耳機、智能手表、智能眼鏡、智能音箱等各種小型穿戴設備受到空前歡迎。

紐扣電池(button cell )也稱扣式電池，最大優勢是一致性好，不會在充放電循環中出現鼓脹問題，可以設置更大的電池容量以及直接貼合到PCB板。新型可充電紐扣電池實現快充技術、滿足某些特種應用設備需求，不僅對環境友好，還可以重復充電使用。

隨著3C電子行業縱深發展，客戶對電池安全性提出更高要求，隨之而來在生產工藝、產線裝備上也提出了更高的要求，因此目前市場上生產可充電鋼殼紐扣電池大部分都采用了激光焊接技術，那可充電鋼殼紐扣電池為什么要采用激光焊接技術呢，大家是否知道呢，下面格瑞普就為大家來揭秘一下。

首先我們先來了解一下紐扣電池激光焊接應用工序有哪些?

1、殼體與蓋板：紐扣鋼殼體激光蝕刻;

2、電芯段：卷芯正負極與殼蓋焊接、殼蓋與殼體激光焊接、密封釘焊接;

3、模組PACK段：電芯篩選、側邊貼膠、正負極焊接、焊后檢測、尺寸檢測、上下面膠紙、氣密性檢測、下料分選等。

可充電鋼殼紐扣電池為什么要采用激光焊接技術?

1、傳統焊接加工技術很難達到新型可充電紐扣電池的高標準焊接指標，相比之下，激光焊接技術能夠滿足紐扣電池的加工技術具有多樣性，如異種材料(不銹鋼、鋁合金、銅、鎳等)焊接、不規則焊接軌跡、更細致的焊接點以及更精準的定位焊接區域等，不僅提高產品焊接一致性，還降低焊接過程中對電池造成傷害，是目前紐扣電池最佳焊接工藝方式。

2、電芯正負極與殼蓋焊接時，銅材導電性好，但是高反光材料，對激光吸收率很低，加上材料極薄，在受熱區域面積過大、受熱時間過長或者激光功率密度不夠的情況下，極易變形，造成焊接不良。

頂蓋密封焊接時，紐扣電池殼體與蓋板連接處加工后厚度僅0.1mm，傳統焊接無法實現。激光焊接功率過大將直接擊穿電池殼，傷到內部電芯且材料極易變形，功率小則無法形成熔池達到焊接目的。

引腳與成品電池通常以疊加方式穿透焊接來實現。在執行這道焊接工序時，電池已經封裝完成，且電池內部注有電解液，如果焊接工藝不穩定，很容易導致內部隔膜焊壞造成短路，或者電池外殼焊穿，導致電解液外流、虛焊、過焊等不良現象。

3、激光焊接技術適用于鋼殼紐扣電池的全自動裝配焊接制造;模塊化設計，兼容8-16mm的紐扣電池電芯裝配制造，實現產線數據追溯化。

4、激光焊接技術設備可以從電芯篩選數據上傳，到焊接過程中的貼合精度控制、焊接能量檢測等全套工序，實現全自動裝配焊接，保證產品高效輸出;高精度激光貼合焊接技術、焊中實時監控技術、視覺尺寸分選技術，保證高質量焊接的同時，兼顧高精度尺寸控制，具備更高的可靠性和穩定性，焊接優率達99.5%。

5、格瑞普采用激光焊接技術設備具備數據可追溯功能，保證產品生產過程準確追蹤和綁定，可后期調取相關數據供查看，保證產品質量。

以上就是可充電鋼殼紐扣電池為什么要采用激光焊接技術的介紹了，相信通過以上介紹大家對可充電鋼殼紐扣電池采用激光焊接技術有一定了解了，格瑞普作為可充電紐扣電池生產廠家之一，公司通過不斷升級迭代技術，形成核心技術的專利群，實現產能與工藝的配套升級，連續推出了高性能的GRP1254、GRP1054、異形紐扣電池、定制紐扣電池解決方案來助力音頻、智能穿戴市場的發展!